Compte-rendu
Cette visite s’est effectuée l’après-midi (environ 3 h) après une visite le matin du très intéressant musée de la filature (compter environ 1h30) situé dans le lieu d’exposition de la fabrique
La Sorgue était divisée en cinq bras dans l’Isle-sur-Sorgues, avec de nombreuses roues sur chaque bras permettant le travail des filatures et minoteries diverses. Le début de la visite nous explique le fonctionnement de ces roues. On remarque en particulier sur chaque roue un by-pass latéral permettant de laisser l’eau s’écouler dans le canal même si une roue était bloquée
Aujourd’hui cette force hydraulique n’est plus utilisée et toutes les roues en place dans la ville, n’ont plus qu’un rôle décoratif. Toutes les filatures ont fermés et Brun Vian Tiran reste la seule en activité. Elle emploie environ 50 personnes et s’est spécialisée dans les laines de luxe : alpaga, angora, mohair, yack, chameau… Elle est donc le dernier refuge d’un savoir-faire très ancien.
La visite elle-même commence au hangar de stockage des laines brutes reçues du monde entier : d’Europe, d’Amérique du sud, d’Asie, de l’Himalaya, etc… Tous ces ballots sont percés pour contrôler l’humidité de la laine reçue. A noter que la filature a retrouvé dans la plaine de la Crau un éleveur du mérinos d’Arles antique, race que l’on croyait disparue et qui a la laine la plus fine d’Europe. Un partenariat a été établi entre la filature et des éleveurs ce qui a permis de développer aujourd’hui un troupeau de plusieurs milliers de têtes dont la laine est réservée à la filature .
Deuxième stade : nettoyage, dépoussiérage. A ce stade la laine brute est sortie des ballots, aspirée, dépoussiérée, dégraissées de son suint, … par toute une série de machines et soufflantes. On aboutit alors à une laine propre que l’on peut commencer à travailler
Troisième stade : le cardage. Cette opération permet de passer d’une masse de laine brute au débitage de mèches de laine en parallèle. C’est à partir de ces mèches que sera créé le fil. Lorsqu’on tire sur ces mèches elles cassent facilement. Par contre si on tire légèrement en les tordant on arrive à créer un fil qui, lui, ne casse plus du tout.
Quatrième stade : la filature. De grosses machines alimentées par ces bandes de mèches, vont alors faire cette opération de torsion sous étirement, pour créer en continu des fils qui vont s’enrouler sur des bobines. Ces fils sont contrôlés à 100% par mesure laser en continu.
Cinquième stade : ourdissage. Environ 150 de ces bobines de fil sont disposées en face d’une machine qui va fabriquer la trame verticale du futur tissu et l’enrouler sur un gros cylindre.
Sixième stade : filature. Sur une autre machine ces gros cylindres vont être disposés et permettre la mise en place de la trame verticale. La navette à l’horizontale va passer dans cette trame pour l’opération de tissage. En fait ce n’est plus une navette mais deux, qui se transmettent au milieu le passage du fil. A la vitesse de 130 km/h !
Septième stade : finalisation. Les tissus obtenus sont vérifiés et corrigés manuellement. Puis un atelier de coupe permet de sortir les produits à partir du tissu : couvertures, plaids, écharpes, … La coloration s’effectue à différents stades soit au niveau des bobines avant tissage (si motifs colorés) soit après tissage (si monochrome). Enfin des machines de « chardonnage » permettent de «gratter» les tissus avec des chardons pour leur redonner cet aspect duveteux si caractéristique de ces laines nobles.
La visite se termine dans le hall d’accueil, où tous ces produits finaux sont exposés. Quelle longue chaine de la vigogne du Pérou ou du yack de l’Himalaya, jusqu’ à ces plaids ou ces écharpes ! Et quelle compétence locale des techniciens et ingénieurs qui assurent la maintenance et l’amélioration en continu de toutes ces machines. On ne peut que rester admiratif devant toutes ces connaissances et tous ces partenariats divers qui permettent de maintenir notre compétence et de produire ces merveilleux articles.